線纜擠出工藝的基本要求及電纜擠出半擠出模具的設計

線纜擠出工藝的基本要求

1. 聚乙烯和聚氯乙稀絕緣

      電線電纜的塑料絕緣一般采用直接擠包或抽真空擠包兩種。擠包的絕緣層應緊密均勻的連續包在各種導電線芯上,其擠包厚度應保證工藝規定的塑料厚度。絕緣層的工藝厚度應符合并滿足各種電線電纜相應的國家標準(或IEC 標準)中對絕緣層標稱厚度的要求。對有導體屏蔽要求的,其擠包的內導電層的厚度應不包括在絕緣層厚度內;測量絕緣層厚度六點的平均值應不小于標稱值,而測出絕緣層最薄點值可以低于標稱值,但不應小于工藝規定厚度標稱值的90%-0.1mm。

 

2. 絕緣線芯質量要求

      絕緣線芯擠包層經水槽冷卻后,應經直流火花試驗,檢驗絕緣層是否有質量缺陷,若線芯被擊穿則應進行修復。絕緣不得有連續的竹節、波浪及偏芯;絕緣表面應平滑、平整,無疙瘩或塌坑;絕緣層橫斷面上應沒有肉眼可見的氣泡、氣孔、夾雜和砂眼;塑料絕緣不應有塑化不均勻和焦燒等現象,絕緣線芯內擠制時不得進水,以免影響電氣性能,絕緣線芯的識別標志應首尾一致。

3. 護套

    (1) 塑料擠出的護套表面應光潔圓整,護套橫斷面無肉眼可見的氣泡、夾雜及砂眼等缺陷,護套擠包層應連續完整,擠包的護套厚度應滿足工藝規定的標稱厚度。其護套的標稱厚度尺寸應符合各種電線電纜相應的國家標準的要求。

    (2) 直接擠包在光滑表面的塑料護套,如單芯電纜,不加塑料薄膜繞包帶者,其護套的平均厚度應不小于標稱值,測出任一點的最小厚度應不小于標稱值的85%-0.1mm 。

    (3) 直接擠包在非正規圓柱形表面的塑料護套,如在纜芯有繞包帶、金屬鎧裝、皺紋金屬套上擠包外護套,測出任一點的最小厚度應不小于標稱值的80%-0.2mm 

   (4) 塑料電線電纜的外護套表面,在擠塑過程中,必須進行打印廠名、型號、規格、制造長度、制造年份等永久性的識別標志。。其識別標志的打印方法可采用字輪字塊凸字壓印在護套上,或采用色帶字塊熱印在護套表面上,或采用油墨噴印,印字要清晰完整連續。

   (5) 塑料護套出現缺陷時允許進行修補。

     模具是產品定型的裝置,是塑料擠出全過程中最后的熱壓作用裝置,其幾何形狀、結構型式和尺寸,溫度高低、壓力大小等直接決定制品加工的成敗,因此任何擠塑產品模具的設計、選配及其保溫措施向來都受到高度重視。在用塑料擠出機擠制電線電纜的絕緣層和護套層時,模具是控制絕緣擠包層厚度的關鍵。為了使塑料塑化的更好,選配合適的模具非常重要,因此要按擠塑工藝參數及配模公式選擇模具。一般電線電纜在選模時,絕緣線芯要選小一些,鎧裝護套要選大些,這樣才能對塑料層表面起到良好的塑化作用,達到工藝規定的要求。

 

半擠管式模具的設計與擠管式模具的設計基本是一樣的,所不同的是:模芯——模嘴部分的長度沒有擠管式長,且模嘴應在模套定徑區的1/2處;模套——定徑區的長度較擠管式模套的定徑區稍短。其他參數的設計與擠管式模具的設計是一樣的。

總之,設計模具時,除考慮材料、加工、使用壽命外,還應滿足下列條件:

      ①增加模具的壓力,使塑料從機筒進入模具后的壓力均勻穩定增加,增加塑料的致密性;

      ②增長模具配合部分的塑料流動通道,使流動中的塑料進一步塑化,從而提高塑料塑化的程度;

      ③消除模具配合中產生的流動死角,防止塑料在死角中發生老化、產生老膠。

 

1.擠管式模芯

     其結構設計除定徑區部分外,其余外形尺寸與擠壓式模芯基本相同,現對擠管式模芯定徑部分的尺寸設計進行說明。

     1)模芯定徑區內徑Φd1:又叫模芯孔徑。

    該尺寸根據選用材料的耐磨性、半制品(線芯或纜芯)尺寸的大小及其材質與外徑規整程度等進行設計,一般設計為:絕緣時, d1=d線芯+(2~3)mm ;護套時, d1=d線芯+(3~7)mm 。通常,在設計模具規格時,應考慮系列化,將模具尺寸調整成整數。

     2)模芯定徑區外圓柱直徑Φd2:從圖8中,我們可以看出d2決定于d1及其壁厚δ,即d2=d1+2δ ,這個壁厚的設計既要考慮到模芯的壽命,又要考慮塑料的拉伸特性及擠包緊密程度等因素,一般都設計為d2=d1+2(0.5~1.5)mm ,即模芯壁厚為0.5~1.5mm 。

     3)模芯定徑區外圓柱長度l1:該尺寸依照尺寸d1考慮擠出塑料成型特性設計,一般設計為l1=(0.5~1)d1+(1~2)mm 。

     4)定徑區內圓柱長度l2:該尺寸由加工條件及半制品結構特性所決定。無論如何l2都必須比l1長2~4mm ,主要是保證模芯模嘴部分的強度。

 

2.擠管式模套

       擠管式模套的結構型式與擠壓式模套基本相同,如圖7所示。所不同之處是其結構尺寸中的模套定徑區的直徑d3及其長度l3,必須按與其配合的擠管式模芯來設計

      1)模套定徑區直徑d3:該尺寸按擠管式模芯模嘴外圓直徑d2、線芯或纜芯外徑、擠包塑料厚度等因素來設計。一般設計為d3=d2+2δ厚度+拉伸余量。擠管式模具應用理論基礎是塑料的可拉伸性,我們在設計模具時要了解塑料的拉伸特性,利用并控制它。

     拉伸比的定義:塑料模口的圓環面積S1與包覆于電纜的圓環面積S2之比。(實際上,拉伸比就是面積轉換)

     S1=π/4(d 32-d 22)

     S2=π/4(d 擠包后2-d 線芯2)

    拉伸比K=S1/S2=(d 32-d 22)/(d 擠包后2-d 線芯2)

    一般設計時,聚氯乙烯(PVC )的拉伸比取1.2~1.8,聚乙烯(PE )及交聯聚乙烯(XLPE )的拉伸比取1.3~2.0。則,模套定徑區直徑d3=d2+(2+K)δ厚度,K 值根據絕緣和護套的不同,適當調整。由此,可以看出,擠管式模具的適用范圍較廣。

      2)模套定徑區長度l3:該尺寸往往根據塑料的成型特性和模芯定徑區外圓柱的長度l2而定。一般設計為l3= l2-(1~6)mm ,同時應滿足l3=(0.5~1)d3 mm,而且厚度小時取下限,否則,反之。

 

版權所有:無錫江南電纜有限公司 All rights reserved 
蘇ICP備:11033424號
时时彩计划网站